Siempre es bueno echar un vistazo a lo que sucede en otros países para tener una idea clara de lo que deberíamos hacer para evitar accidentes en las actividades logísticas. La evolución de los procesos productivos ha hecho que la gestión logística sea fundamental, flexible y adaptable según las necesidades del mercado. Todo esto nos lleva a evaluar los principales riesgos y las medidas preventivas del sector.
Una guía elaborada por la Asociación Navarra de Empresarios Transporte por Carreteras y Logística detalla cuáles son los riesgos y medidas derivados de las instalaciones y equipos de trabajo característicos del sector logístico.
Riesgo de caídas al mismo nivel o distinto nivel, pisadas sobre objetos, tropiezos, golpes contra estanterías, cargas apiladas, etc.
Lo aconsejable es mantener las zonas de tránsito en buen estado, limpias, y libres de obstáculos. También revisar la separación entre los elementos materiales existentes en el puesto de trabajo suficiente para que los trabajadores puedan ejecutar su labor en condiciones de seguridad.
Caídas de objetos desprendidos desde las estanterías por colocación incorrecta de cargas, sobrecarga de las estanterías, o deterioro de las mismas por golpes y choques con las carretillas.
La guía recomienda hacer revisiones periódicas del estado de la estructura de las estanterías, controlar el límite de carga y vigilar la correcta colocación de las mercancías en las pilas y estanterías.
Golpes/cortes por objetos o herramientas. Atrapamientos por el uso de la traspaleta.
Retirar o reparar aquellas herramientas y equipos que no estén en perfectas condiciones, y mantener una iluminación adecuada.
Riesgo de lesiones dorsolumbares y sobreesfuerzos al manipular material de peso elevado, o hacer muchos movimientos repetitivos con cargas poco pesadas.
La clave es instruir al personal, informar del peso de las mercancías a manipular y controlar que no se manipula manualmente cargas con un peso superior a 25 Kg. para hombres y 15 Kg. para mujeres. También hay que dotar a los trabajadores de equipos auxiliares para el manejo de cargas.
Exposición a temperaturas ambientales extremas.
La solución es evitar las corrientes de aire y climatizar las instalaciones de forma que las temperaturas en trabajos sedentarios oscilen entre 17 y 27 º C y entre 14 y 25°C en trabajos dinámicos.
Riesgo de golpes, vuelcos, atropellos, etc., derivados de la utilización de elementos mecánicos.
Delimitar y señalizar los diferentes recorridos para carretillas y personal de almacén. La anchura de los pasillos de vehículos de sentido único de circulación no debe ser inferior a la anchura del vehículo o de la de la carga, incrementada en 1 metro. A esto se suma la programación de las actividades para evitar la concurrencia de carretillas y personal en el mismo pasillo y estantería.
Incendios o explosión.
Almacenar los productos químicos según se indique en sus fichas de seguridad, prestando especial atención a las posibles interacciones y sinergias entre diferentes productos. También deberá aislarse los productos inflamables de fuentes de ignición y calor.
Riesgos asociados a la utilización de equipos de trabajo, carretillas elevadoras, toros, puentes grúa, polipastos, herramientas eléctricas, etc.
Lo adecuado es adquirir los nuevos equipos con la declaración de conformidad, marcado CE, y las instrucciones o manual de uso en castellano, así como realizar un correcto mantenimiento de acuerdo a las especificaciones del fabricante.
Riesgos asociados a la utilización de PVD.
La guía establece tomar en cuenta la ergonomía del personal que trabaja en oficina y vigilar aspectos como las sillas regulables, la posición de los escritorios respecto a las ventanas y el soporte para los archivos.
- Qué es el diálogo social y por qué es importante en las empresas - 24 septiembre, 2023
- Características clave para la gestión integrada de la inspección laboral - 24 septiembre, 2023
- Habilidades que debe tener todo inspector de accidente laboral - 21 septiembre, 2023
Deja una respuesta